Estrias na lâmina, pó e holdout fraco: como a CMC para papel ajuda

Fábricas de papel e cartão raramente nos procuram por causa da CMC em si. Elas nos procuram por causa de estrias na lâmina, de tinta de revestimento que engrossa no tanque, de desprendimento de fibras na impressora ou de um cliente que reclama de mosqueamento na impressão. Muitos desses problemas têm origem em dois aditivos: o agente de retenção de água da tinta de revestimento e o formador de filme da prensa de colagem (size press). A carboximetilcelulose sódica (CMC) muitas vezes cumpre as duas funções.

Este guia reúne os seis problemas que os fabricantes de papel mais nos trazem, a causa de cada um e como resolvê-lo com o grau certo de CMC ou de carboximetil amido (CMS).

1. Estrias, riscos e sangramento na lâmina de revestimento

Quando o papel-base absorve a água da tinta de revestimento rápido demais, a tinta perde água antes de chegar à lâmina. O teor de sólidos sobe, a tinta começa a se imobilizar precocemente e partículas se acumulam sob a lâmina, o que aparece como estrias e riscos. Viscosidade excessiva em alto cisalhamento causa o problema oposto: sangramento (bleeding) e gramatura de revestimento irregular.

• Melhore a retenção de água com CMC. As adições típicas são de 0,3–1,5 parte por 100 partes de pigmento.
• Use um grau de baixa viscosidade, de aproximadamente 7–50 mPa·s em solução a 2%. Ele aumenta a retenção de água sem elevar demais a viscosidade em alto cisalhamento. Um estudo universitário que comparou a CMC com um espessante de poliacrilato concluiu que a CMC proporcionou melhor retenção de água, mas elevou a viscosidade consideravelmente mais; por isso, é preciso equilibrar o grau e a dose.
• Garanta que a CMC esteja totalmente dissolvida. Partículas de gel e fibras não dissolvidas causam estrias, furos (pinholes) e entupimento dos filtros da revestidora. A Sentai conta as partículas de gel por 4 cm² de filme moldado e classifica o teor de fibras e de insolúveis de cada grau para papel.

2. A tinta de revestimento engrossa ou muda de viscosidade no tanque

Uma viscosidade que continua subindo por horas geralmente indica que a CMC não estava totalmente hidratada quando a tinta foi preparada. Uma viscosidade que cai ao longo de dias, muitas vezes com odor azedo, aponta para degradação microbiana.

• Dissolva a CMC separadamente, deixe-a hidratar por completo e só então adicione-a à tinta.
• Adicione um conservante às soluções armazenadas e limpe os tanques de preparo entre uma batelada e outra.
• Mantenha constante a água de preparo e meça a viscosidade Brookfield a uma temperatura fixa, para que as leituras sejam comparáveis.

3. Desprendimento de fibras, pó e arrancamento

O desprendimento de fibras (linting) e de pó (dusting) indica que as fibras e a carga mineral da superfície não estão bem ancoradas; o arrancamento (picking) indica que a superfície se rompe sob a ação de uma tinta de impressão com tack elevado. Os três apontam para baixa resistência superficial, geralmente causada por um filme de colagem fraco ou fino demais.

• Adicione CMC à solução de colagem superficial, sozinha ou com amido, para reforçar o filme que fixa as fibras e a carga mineral na superfície.
• Use um grau de média viscosidade na prensa de colagem ou na film press.
• Onde o custo pesa mais, o CMS grau papel é um formador de filme econômico para a colagem superficial.

4. Holdout de tinta fraco, mosqueamento na impressão e baixa alvura

Se a tinta de impressão penetra na folha, as cores ficam fracas e irregulares. Um filme contínuo de CMC fecha a superfície, de modo que mais tinta permanece por cima, o que melhora a retenção da tinta na superfície (holdout) e o brilho de impressão. A CMC também é um veículo eficaz para branqueadores ópticos (OBA) e os ajuda a atuar na superfície, onde seu efeito é visível.

5. Gordura e óleo atravessando o papel de embalagem

Um filme de CMC na superfície melhora a resistência a óleo e gordura de papéis para embalagem de alimentos e de papéis especiais. Para papéis em contato com alimentos, solicite-nos os documentos de conformidade do grau específico antes de fazer o teste.

6. Parte úmida: baixa retenção, pouca resistência a seco e perda de eficiência da colagem

Na parte úmida, a CMC melhora a retenção de carga mineral e de finos, a formação e a resistência a seco, além de preservar a eficiência da colagem com AKD ou breu. As adições típicas são de 0,2–0,5%.

CMC ou CMS?

O carboximetil amido sódico (CMS) espessa, liga e retém água a um custo menor que o da CMC. Funciona bem na colagem superficial e na retenção de carga mineral. A CMC é a melhor escolha quando se precisa de forte retenção de água nas tintas de revestimento, estabilidade da solução a longo prazo ou um filme transparente e resistente. Muitas fábricas usam os dois: CMC na tinta de revestimento e CMS na prensa de colagem.

Qual grau da Sentai escolher

• Tintas de revestimento: CMC grau papel (série PC) de baixa viscosidade, cerca de 7–50 mPa·s em solução a 2%.
• Prensa de colagem e film press: série PC de média viscosidade ou, para reduzir custos, CMS-P grau papel (10–300 mPa·s em solução a 2%).
• Parte úmida: um grau da série PC ajustado à sua máquina, a 0,2–0,5%.
• A CMC grau papel é fornecida na faixa de DS 0,7–1,0 e de 7–600 mPa·s (solução a 2%). Cada lote é enviado com certificado de análise (COA).

Detalhes do produto: sentai-cmc.com/pt/products/paper-grade-cmc. Envie-nos a formulação da sua tinta de revestimento ou as condições da prensa de colagem e o problema que você está observando; recomendaremos um grau e enviaremos uma amostra grátis: sentai-cmc.com/pt/contact