세라믹 타일 소지, 유약 및 인쇄 유약용 CMC 선택 방법
성형체(그린 바디) 바인더, 유약 현탁 보조제 및 인쇄 유약 증점제로서 CMC의 작용 원리와 DS 0.6 ~ ≥ 1.0의 Sentai 세라믹 9개 등급 선택 가이드.
Sentai 응용 실험실 · · 6 분 분량
타일 소지에는 슬립 해교를 방해하지 않으면서 생강도와 건조 강도를 높이도록 경제적인 CMC를 매우 낮은 첨가량으로 사용하십시오. 유약과 엔고브에는 프릿과 원료에서 용출되는 가용성 염에 견디고, 슬립의 현탁 상태를 유지하며, 생유약을 소지에 결합시키는 고DS·고순도 등급을 사용하십시오. 스크린 인쇄 유약에는 실 끌림 없이 바디를 형성하여 인쇄가 선명하게 유지되는 저점도·고DS 등급을 사용하십시오.
세라믹에서 CMC의 역할
CMC는 일시적인 유기 공정 보조제입니다. 소성 전에는 입자를 결합하고, 슬립과 페이스트의 유변 특성을 조절하며, 유약층에서 물이 빠져나가는 속도를 조절합니다. 소성 중에는 연소되어 미량의 나트륨만 남깁니다. 음이온성 카르복시메틸기가 점토와 유약 입자에 흡착하므로, 같은 분자가 바인더와 현탁제로 작용하고 저농도에서는 해교 균형의 일부로도 작용할 수 있습니다.
타일 소지: 생강도 및 건조 강도
바닥 및 벽 타일 생산에서는 소지 슬립을 고고형분으로 분쇄·분무 건조한 뒤 프레스 성형, 건조 및 소성합니다. CMC를 소량(일반적으로 0.05–0.15 %) 첨가하면 프레스 타일의 생강도와 건조 강도가 높아져 취급, 시유 및 가마 적재 중 파손이 줄어듭니다. CMC는 슬립 점도도 높이므로 첨가량은 해교제(보통 규산나트륨 또는 인산염) 및 슬립 고형분과 균형을 맞추어야 합니다.
소지 결합은 투명성과 내염성이 덜 중요한, 원가에 민감한 용도입니다. C-0664 (DS ≥ 0.6, 순도 ≥ 60 %) 및 C-1583 (DS ≥ 0.8, 순도 ≥ 80 %)과 같은 Sentai의 저DS·저순도 등급이 비용 효율적인 선택입니다. 시험 시에는 건조 파괴계수(MOR)와 분무 건조기 거동에 미치는 영향을 확인하십시오.
유약 및 엔고브: 현탁성, 부착성 및 표면 품질
유약 슬립에서 CMC는 프릿과 안료 입자의 현탁 상태를 유지하여 슬립이 침강하거나 단단하게 가라앉지 않게 하고, 시유된 층의 건조 속도를 조절하며, 생유약을 소지에 결합시켜 취급 중에도 견디게 합니다. 잘 결합되고 고르게 건조되는 유약은 소성 후 핀홀과 유약 말림 결함이 적습니다. 일반적인 첨가량은 0.1–0.3 %입니다.
유약에는 가용성 염이 들어 있습니다. 프릿에서 알칼리 및 붕소 이온이 용출되고, 원료에서도 다른 이온이 더해집니다. 이러한 이온은 CMC의 전하를 차폐하여 점도를 낮추고, 저DS 등급에서는 탁도나 겔화를 일으킬 수 있습니다. C-1001 (DS ≥ 1.0)과 C-1002 (DS ≥ 0.95) 같은 고DS·고순도 등급(모두 순도 ≥ 95 %)은 유약의 유변 특성을 더 안정적으로 유지합니다. 더 낮은 첨가량으로 더 강한 현탁성이 필요하면 C-1592 같은 고점도 등급을, 고밀도 유약의 유동성을 유지해야 하면 C-0492를 선택하십시오.
유약 슬립이 변하는 이유
저장 중 며칠에 걸쳐 점도가 떨어지는 유약은 대개 두 가지 문제 중 하나를 겪고 있습니다. 특히 따뜻한 유약실에서는 미생물이 CMC를 분해할 수 있으며, 이는 점도 저하와 때로는 악취로 나타납니다. 방부제 사용과 새 배치로 해결할 수 있습니다. 또한 프릿에서 용출되는 이온이 시간이 지나면서 슬립을 변화시킬 수 있는데, 고DS 등급을 사용하면 이러한 민감도가 줄어듭니다. 슬립은 육안에만 의존하지 말고 비중과 유동 시간으로 매일 관리하십시오.
인쇄 유약 및 장식용 잉크
스크린 인쇄 및 유사 장식 유약에는 전단 하에서 스크린을 통과해 흐르고, 빠르게 회복하여 선명한 가장자리를 유지하며, 번지지 않고 레벨링되는 페이스트가 필요합니다. 저점도 CMC를 높은 농도로 사용하면 짧고 실 끌림 없는 흐름으로 바디감을 주며, 높은 DS는 깨끗하고 겔 없는 용액을 보장합니다. 미용해 겔 하나만으로도 스크린 메시가 막힐 수 있기 때문입니다. Sentai 9L (1 %에서 30–50 mPa·s, DS ≥ 0.9)은 인쇄 유약용으로 설계되었습니다.
Sentai의 세라믹 9개 등급
| 등급 | DS | 순도 | 1 % 점도 (mPa·s) | 일반적인 초기 역할 |
|---|---|---|---|---|
| C-1001 | ≥ 1.0 | ≥ 95 % | 400–700 | 가용성 염 함량이 높은 유약 |
| C-1002 | ≥ 0.95 | ≥ 95 % | 400–700 | 일반 유약 및 엔고브 |
| C-1592 | ≥ 0.9 | ≥ 95 % | 800–1,200 | 더 낮은 첨가량으로 유약 현탁 |
| C-0492 | ≥ 0.95 | ≥ 95 % | 200–400 | 유동성을 유지해야 하는 고밀도 유약 |
| C-1583 | ≥ 0.8 | ≥ 80 % | 800–1,200 | 소지 바인더 및 엔고브 |
| C-0664 | ≥ 0.6 | ≥ 60 % | 400–700 | 경제적인 소지 바인더 |
| C-2074 | ≥ 0.9 | ≥ 90 % | 2,000–2,500 | 소지 및 유약용 고증점 |
| 9H | ≥ 0.8 | ≥ 90 % | 2,500–3,500 | 최저 첨가량에서 최대 현탁성 |
| 9L | ≥ 0.9 | ≥ 90 % | 30–50 | 스크린 인쇄 유약 |
CMC 관련 결함 문제 해결
| 증상 | CMC 관련 추정 원인 | 시도할 조치 |
|---|---|---|
| 유약이 침강하거나 단단하게 가라앉음 | CMC 부족 또는 보관 중 CMC 분해 | 첨가량 또는 점도 등급을 높이고, 방부제 첨가 |
| 생유약이 건조 중 균열 | CMC 과다 또는 너무 빠른 건조 | CMC를 줄이거나 더 낮은 점도 등급으로 변경하고, 건조 조건 조정 |
| 소성 후 유약 말림 | 생유약의 부착 불량 또는 높은 건조 수축 | CMC와 물의 균형을 재조정하고, 소지 표면의 분진 확인 |
| 핀홀 | 혼입 공기 또는 미용해 겔 | 완전히 수화시키고 탈포하며, 고DS 등급을 사용 |
| 인쇄 번짐 또는 스크린 막힘 | 페이스트의 점도 이상 또는 겔 | 9L과 같은 저점도·고DS 등급을 사용하고 페이스트를 여과 |
| 배치 간 점도 변동 | 가용성 염 또는 수질의 변동 | 고DS 등급 사용, 수질 및 슬립 비중 관리 |
Sentai의 지원 내용
Sentai의 세라믹 등급 CMC 제품군은 DS 0.60 ~ ≥ 1.0, 1 % 점도 30 ~ 3,500 mPa·s의 9개 표준 등급으로 구성되며, 2026년 6월 제40회 중국국제세라믹산업전시회에서 고급 세라믹 등급을 출시했습니다. 소지 또는 유약 배합, 시유 방법 및 현재 사용 중인 CMC를 보내 주시면 응용팀이 출발 등급과 첨가량을 제안해 드립니다. 100–300 g 무료 샘플을 제공하며, 산업용 등급은 최소 주문 수량 1 t부터 출하합니다.
FAQ
세라믹 유약에서 CMC는 어떤 역할을 합니까?+
CMC는 유약 입자의 현탁 상태를 유지하고, 시유된 층의 건조 속도를 조절하며, 생유약을 소지에 결합시켜 취급 중에도 견디게 합니다. 그 결과 소성 후 표면이 더 매끄럽고 핀홀과 유약 말림 결함이 줄어듭니다.
유약이나 타일 소지에는 CMC를 얼마나 첨가해야 합니까?+
일반적인 첨가량은 유약 0.1–0.3 %, 타일 소지 0.05–0.15 %입니다. 첨가량은 귀사 슬립의 해교제 및 수분 함량과 함께 최적화하십시오.
유약 슬립의 점도가 시간이 지나면서 떨어지는 이유는 무엇입니까?+
가장 흔한 원인은 보관 중 CMC의 미생물 분해와 프릿에서의 이온 용출입니다. 방부제를 첨가하고, 배치를 신선하게 유지하며, 가용성 염에 덜 민감한 고DS 등급을 사용하십시오.
스크린 인쇄 유약에는 어떤 CMC가 가장 좋습니까?+
겔 없이 용해되는 저점도·고DS 등급으로, 페이스트가 선명하게 인쇄되고 스크린이 막히지 않습니다. 1 % 점도 30–50 mPa·s, DS ≥ 0.9인 Sentai 9L은 인쇄 유약용으로 설계되었습니다.
세라믹 CMC 등급의 DS가 0.6부터 1.0 이상까지 다양한 이유는 무엇입니까?+
DS가 높을수록 내염성과 용액 투명성이 향상되며, 이는 가용성 염을 함유한 유약과 인쇄 유약에 중요합니다. 저DS·저순도 등급은 이러한 특성이 덜 중요한 소지 바인더로 비용 효율적입니다.
출처
