Estampado reactivo: tacto rígido, halos y el costo del alginato

El alginato de sodio es desde hace mucho el espesante habitual para el estampado con colorantes reactivos sobre algodón, y su precio y su disponibilidad dependen de las cosechas de algas. Muchos estampadores quisieran reemplazar parte de él por carboximetilcelulosa sódica (CMC), pero quienes prueban una CMC común suelen obtener el mismo resultado: un tacto rígido y áspero después del lavado. Esta guía explica por qué ocurre, cómo elegir una CMC que lo evite y en qué otros problemas textiles ayuda la CMC.

Por qué la CMC común endurece los estampados reactivos

Los colorantes reactivos están diseñados para enlazarse con los grupos hidroxilo de la celulosa. La CMC también es celulosa, y los grupos hidroxilo que no se sustituyeron durante la fabricación pueden reaccionar igualmente con el colorante. El colorante fija entonces el espesante sobre la tela, este ya no se elimina en el lavado y el estampado queda rígido al tacto. El alginato evita este problema porque su estructura deja muy pocos grupos hidroxilo reactivos. Una patente sobre CMC para estampado textil describe exactamente este endurecimiento del tacto con CMC de baja sustitución, y reivindica que una CMC con un grado de sustitución (DS) de 1,3 a 2,2 puede usarse como alternativa a los espesantes de alginato.

La regla es sencilla: en estampado reactivo, cuanto más alto el DS, mejor.

Problema 1: tacto rígido después del lavado

• Use la CMC de mayor DS disponible, no un grado técnico estándar.
• Empiece reemplazando parte del alginato, por ejemplo con una mezcla 50:50, y evalúe el tacto, el rendimiento de color y el lavado antes de seguir avanzando.

Problema 2: halos y contornos borrosos

El halo aparece cuando la pasta fluye o el colorante migra fuera del área estampada. Es un problema de reología: la pasta debe ser lo bastante fluida para pasar por la pantalla y luego mantener su forma sobre la tela.

• Ajuste la viscosidad de la pasta con el grado y la dosis de CMC; las pastas de estampado típicas usan 0,5–2,0 % de CMC.
• Asegúrese de que la CMC esté totalmente disuelta; las partículas sin disolver tapan las pantallas finas.

Problema 3: bajo rendimiento de color o estampados irregulares

• Revise que la pasta no tenga grumos ni aire, y fíltrela antes de estampar.
• Mida el rendimiento de color (K/S) de cada mezcla de espesantes en su propia tela; el resultado depende de la tela y del colorante.

Problema 4: roturas de urdimbre en el encolado y desengomado difícil

En el encolado de urdimbre, la CMC forma una película flexible que protege los hilos de la abrasión en el telar, y se elimina con el lavado más fácilmente que el almidón.

• Use la CMC sola o mezclada con almidón para mejorar la flexibilidad de la película y reducir las roturas de urdimbre.
• Las adiciones típicas en el encolado son de 0,3–1,5 %.

Qué grado de Sentai elegir

• Pasta de estampado reactivo: IH-10, nuestro grado textil de mayor DS (DS como mínimo 1,2, 800–1.200 mPa·s en solución al 1 %). Recomendamos empezar con una mezcla con alginato y evaluar el tacto en su tela.
• Pastas de estampado que requieren menor viscosidad: IM-10 (DS como mínimo 1,0, 100–300 mPa·s) o IM-9 (300–500 mPa·s).
• Encolado de urdimbre y acabado: IH-8 (400–700 mPa·s) o IH-9 (800–1.200 mPa·s).

Detalles del producto: sentai-cmc.com/es/products/textile-grade-cmc. Indíquenos el tipo de colorante, la tela y el espesante que usa actualmente, y le enviaremos una muestra gratuita para una prueba de estampado: sentai-cmc.com/es/contact